航空航天常用的鈦合金、高溫合金（如 Inconel 718）硬度高、塑性低，冷鐓成型易出現開裂、成型不完整等問題。微米級精度冷鐓機通過兩項技術解決這一難題：一是采用分段式漸進鐓壓工藝，將金屬變形量拆解為多工位逐步完成，避免發生單次大變形導致的材料損傷；二是配備定制化硬質合金模具，模具表面覆有 TiAlN 涂層，硬度達 HV 3000 以上，既保證成型精度，又降低模具與高硬度合金的摩擦損耗，確保批量生產時的精度一致性。更關鍵的是，冷鐓的冷態塑性變形過程能優化合金微觀結構 —— 金屬晶粒沿受力方向細化并形成連續流線，避免切削加工對晶粒的破壞，使零件抗拉強度提升 15%-20%，疲勞壽命延長 25% 以上，從材料本質上保障其在極端工況下的性能穩定。同時，設備搭載的實時精度監測系統（如激光測徑儀、力控反饋模塊），可實時捕捉尺寸偏差并自動修正，將零件廢品率控制在 0.5% 以內，為航空航天裝備的可靠性提供關鍵支撐。冷鐓機可對接自動化線，實現無人生產，為金屬加工廠降人工成本。宜賓三模六沖冷鐓機供應

緊固件作為機械制造行業的 “關節”，其生產質量和效率直接影響終端產品的可靠性，而冷鐓機正是緊固件生產的設備，廣泛應用于螺栓、螺母、螺釘、墊圈、銷釘等各類標準件和非標準件的批量生產。在螺栓生產過程中，冷鐓機可一次性完成線材切斷、頭部鐓鍛、桿部縮徑等工序，無需后續機加工，不僅大幅縮短生產周期，還能保證螺栓頭部與桿部的過渡圓角光滑、力學性能均勻；對于螺母類產品，冷鐓機通過多工位鐓鍛工藝，實現螺母毛坯的成型，再配合攻絲設備完成內螺紋加工，相比傳統切削加工，材料利用率可從 40% 左右提升至 85% 以上，降低生產成本。在緊固件生產中，冷鐓機的優勢更為突出，通過冷加工強化作用，成品的抗拉強度、屈服強度等力學性能可提升 20%-30%，能夠滿足汽車、工程機械、航空航天等領域對緊固件的嚴苛要求。此外，冷鐓機還可根據緊固件的規格的不同，靈活調整模具、送料速度、鐓鍛力等參數，實現從 M2 到 M30 不同規格緊固件的批量生產，適配家電、電子、建筑等多個行業的需求，是緊固件行業實現規?；⑵焚|生產的不可或缺的設備。自貢三模六沖冷鐓機我們的冷鐓機采用先進的控制系統，操作簡便。

冷鐓機作為高精度、高負荷運行的設備，日常維護保養是保證其穩定運行、延長使用壽命的關鍵，需建立完善的維護保養體系，涵蓋清潔、潤滑、檢查、校準、更換等多個環節。首先，日常清潔工作不可或缺，每天生產結束后，需及時去除設備表面及內部的金屬碎屑、油污，重點清潔送料機構、鐓鍛機構、模具接觸面等關鍵部位，避免碎屑堆積影響傳動精度和模具壽命；其次，潤滑系統維護至關重要，冷鐓機的傳動齒輪、曲軸、連桿等運動部件需定期加注潤滑油，根據設備說明書要求選擇合適型號的潤滑油，確保潤滑充分，減少磨損，一般建議每運行 500 小時更換一次潤滑油，并檢查油路是否通暢；再者，易損件更換需及時，模具、送料滾輪、夾緊裝置等部件在長期使用中易出現磨損，需定期檢查其磨損情況，當模具精度超出允許范圍或送料滾輪出現打滑現象時，應及時更換，避免影響產品質量；此外，定期進行精度校準，每運行 1000 小時對設備的送料精度、鐓鍛行程、模具定位精度等進行檢測和校準，確保設備加工精度符合要求；電氣系統檢查不可忽視，定期檢查 PLC 控制器、傳感器、線路連接等，排查電氣故障隱患，防止設備因電氣問題停機。

材料浪費減少更是冷鐓機的優勢。傳統切削加工中，金屬材料去除率高達 15%-20%（如加工直徑 8mm 的鉚釘，需從 12mm 線材切削去除多余部分），這些切削廢料只能**回收；而冷鐓機通過 “塑性變形成型”，材料利用率可達 97% 以上，只產生 3% 以內的微量料頭。按五金廠日均加工 5 噸線材計算，冷鐓機每日可減少材料浪費 0.6 噸 - 0.8 噸，以鋼材市場價 5000 元 / 噸計，每月可節省材料成本 9 萬 - 12 萬元。此外，省去切削工序還減少了刀具損耗與設備投入，進一步降低五金廠綜合生產成本，尤其適配中小五金廠 “降本增效” 的重要需求。冷鐓機能耗比傳統熱鍛降 50%，助五金廠大幅削減能源支出。

根據結構形式、加工工位、工藝特性等不同維度，冷鐓機可劃分為多種類型，不同類型的設備在適用場景上各有側重，滿足多樣化的生產需求。按加工工位數量可分為單工位冷鐓機和多工位冷鐓機，單工位冷鐓機結構簡單、操作便捷，主要適用于形狀簡單的零件加工，如墊圈、簡單螺釘頭部成型等，生產效率適中，適合中小批量生產；多工位冷鐓機則具備 2-6 個加工工位，可在一臺設備上連續完成切斷、鐓鍛、沖孔、縮徑、切邊等多道工序，適用于復雜形狀零件的加工，如六角螺栓、組合螺釘、汽車輪轂螺母等，生產效率高，是大批量生產的設備。冷鐓機主要用于金屬零件的制造和加工。東營冷鐓機價格

伺服驅動冷鐓機，動力穩，可加工低碳鋼、合金鋼，滿足多樣需求。宜賓三模六沖冷鐓機供應

傳統熱鍛加工螺栓、螺母等五金件時，需先將金屬坯料加熱至 800-1200℃（如碳鋼鍛造溫度需 900-1100℃），此過程依賴電阻爐、燃氣爐等加熱設備，能耗占比超總能耗的 60%—— 以加工 1 噸碳鋼螺栓為例，熱鍛只加熱環節就需消耗 300-350kWh 電能（或 15-20m? 天然氣），且加熱后還需額外能耗維持溫度穩定，避免坯料冷卻影響成型。而冷鐓機采用常溫塑性變形工藝，無需任何加熱環節，直接對金屬線材進行鍛壓成型，只通過伺服電機驅動模具運動、液壓系統提供鐓壓力，加工 1 噸碳鋼螺栓總能耗只 150-175kWh，較熱鍛減少 50%，若按工業電價 0.8 元 /kWh 計算，單噸產品可節省能源支出 120-140 元。宜賓三模六沖冷鐓機供應